„Hilfe, unser Studio wird abgerissen.“ Das dachten Fotograf Alex Stiebritz und Veranstaltungstechniker Peter Staudt, als sie kurzfristig die Kündigung für ihre Räume bekommen. Der Brief des Vermieters ist für Alex und Peter der Startschuss für eines der bisher größten Projekte in ihrem Leben. Eine neue Halle ist schnell gefunden. Aber die ist leer und so nicht zu gebrauchen. Alex und Peter brauchen ein Büro, das auch als Werkstatt für Kulissen-, Studio- und Bühnenbauten genutzt werden kann. Weil der Abriss des alten Studios schnell geht, muss der Umzug auch schnell gemacht sein. Doch wie die „neue“ Halle umbauen in kurzer Zeit? „Die Idee zu den Containern“, erinnert sich Alex, „kam von unserem Vermieter.“ Aber nur einen oder zwei Container, wie der ihnen vorschlug? „Nette Idee, aber das ist zu wenig!“, denkt Alex. Also setzen sich die beiden mit Thomas Schwab zusammen. Thomas ist Technischer Art-Direktor und gelernter Schreiner, Peter kennt sich auch mit Technik und Aufbauten aus. Und Alex, der Fotograf? „Ich bin Multitalent und leidenschaftlicher Macher“, sagt er. Passt.

Die konkrete Idee für die Halle: Von den 360 Quadratmeter Fläche sollen zwei Drittel frei genutzt werden können: als Fotostudio, für den Aufbau von Räumen, Küchen oder sogar Hausfassaden. Im verbliebenen Drittel soll die Containerarchitektur entstehen: Büros oben, Werkstatt unten.

Die drei suchen im Internet nach gebrauchten Containern. Adressen aus Hamburg poppen bei der Internetsuche auf. Zu weit weg von Eggenstein, Baden-Württemberg. Am Ende wird es ein lokaler Lieferant.

Die Männer fahren ins nahe gelegene Karlsruhe. In einem Gründerzentrum für Start-ups steht da schon eine Containerarchitektur. „Wir fragten dort nach: Was funktioniert gut, was wäre anders besser?“, erinnert sich Alex. Das Ergebnis: Fast alles ist gut. Nur Obergeschoss und Treppen sind dort nicht trittschallisoliert und nach Auskunft der Nutzer „brutal laut“. Und sie haben in Karlsruhe auch keine Lüftung installiert, was die Büros stickig macht. Notiert, kapiert.

Thomas zeichnet mithilfe eines digitalen Konstruktions- und Visualisierungsprogramms die Pläne für eine Produktionshalle. Braucht man dafür nicht einen Architekten? „Nein, haben wir selber gemacht.“ Und einen Statiker? „Na ja, wir haben unsere Ideen geplant. Wir wollten die Container nicht Punkt auf Punkt wie auf einem Schiff stapeln. Der Statiker kam erst später dazu, rechnete und nickte alles ab.“

Die Container werden geliefert, Format 20 Fuß, also die „kleinen“. Genau 6,058 Meter mal 2,438 Meter messen die. Sie sind mehr als zwei Tonnen schwer und sehr stabil. Die Dinger müssen zunächst durch das Tor in die Halle. Eine Herausforderung. Die drei besorgen sich einen Teleskopstapler. Der passt selbst aber nicht durch das Tor, wenn ein Container am Haken hängt. „Wir haben die Container also angehoben und das vordere Ende in die Halle geschoben. Dort wurden nacheinander Rollwagen untergesetzt, während das hintere Ende noch schwebte“, sagt Alex. „Die Rollwagen haben wir selber gebaut aus einer kräftigen Multiplexplatte und vier Schwerlastrollen mit je 250 kg Tragkraft.“ Macht eine Tonne Last pro einzelner Hund – passt. Nach einem halben Tag sind alle Container in der Halle.

Die zweite große Herausforderung: Um aus den Containern eine Büroarchitektur zu machen, müssen die Container erst einmal filetiert werden: alle Türen raus, einige Wände raus, Böden raus. Ein Job für starke Jungs, eine Tür wiegt über 100 Kilo, eine Seitenwand 300 Kilo. Die Hilfsmittel dazu sind selbst gebaut, „aus Materialien, die hier so rumlagen“, wie Alex sagt. Als Erstes wird die Flex auf einem Rollwagen fixiert, für waagerechten Schnitt an der Unterkante. Später kommt eine hölzerne Führungsschiene für das gleiche am oberen Rand hinzu. Was folgt, ist viel Schweiß, viel Funkenflug und Metallstaub. Die 300 Kilogramm schweren Wände dürfen auch nicht einfach so rausfallen – alles schön kontrolliert und sicher. Nach fünf Tagen steht der Rohbau.

Es folgt der Ausbau, mit Unterstützung von Freunden und Familie. Ein befreundeter Maler lackiert die Innenwände, bei Elektrik und Alarmanlage hilft der Bruder von Alex, der Elektriker ist. Die Montage der Kabeltraversen in über fünf Meter Höhe nehmen sie wieder in eigene Hände, ebenso die Holzarbeiten für den Boden im Obergeschoss, Trittschalldämmung, Böden und Treppe. Dann kamen die Fenster, Sonderanfertigungen im Format 240 x 250, je über 100 Kilo. Hier half beim Einbau wiederum ein befreundeter Fachmann.

Es ist ein Projekt mit Riesenaufwand. „Wir sind echt stolz. Die ganze Arbeit hat sich gelohnt“, freut sich Alex. „Ich mag den Blick runter aus meinem Büro in die Halle. Alles ist für unsere Produktionen gut geeignet. Und auch die Kunden fühlen sich hier wohl.“