Klar ist aber auch: Ohne Anleitung werde ich das nicht schaffen. Kein Problem, mit Wolfgang Lüttig habe ich meinen Didgeridoo-Baumeister schnell gefunden. Er empfängt mich in seinem Haus bei Braunschweig, führt mich gleich in den Garten. Dort bleiben wir vor einem zwei Meter langen, auf zwei Böcken liegenden Baumstamm stehen. „Fichte, frisch gefällt“, sagt Wolfgang. „Vor ein paar Tagen, sodass er schon ein wenig trocknen konnte. Zu trocken und hart darf das Holz beim Didgeridoo-Bau aber auch nicht sein, das hier ist der perfekte Zeitpunkt.“ Na, dann los! „Zuerst musst Du den Stamm schälen“, sagt Wolfgang. Ich greife zum Zugmesser, lege los, mit voller Kraft. Offenbar bin ich etwas übermotiviert. „Sanfter, vor allem am unteren Ende des Stamms!“, bremst er mich, „wir wollen wirklich nur die Borke entfernen.“ Als der Stamm nach einer Viertelstunde nackt vor uns liegt, greift mein Workshop-Leiter zum Bleistift. „Unten gehst Du nicht mehr ran, da bleibt der Stamm so dick wie möglich. Nach oben hin muss sich das aber noch stark verjüngen“, sagt Wolfgang und zeichnet einen kleinen Kreis auf die Schnittfläche am oberen Ende. „Der Kreis soll bleiben, der Rest soll weg“, weist er mich an. Ich greife wieder zum Zugmesser, darf endlich alles geben. Doch alles ist wohl nicht genug. Wolfgang verschwindet kurz, kommt mit einem Elektrohobel zurück: „Nimm den, geht schneller!“

Ich schäle, hobele, mache immer wieder kurze Pausen. Die heiß gelaufene Maschine dankt es mir, meine brennenden Muskeln auch. Wolfgang nutzt jede Unterbrechung, um den Stamm genau zu untersuchen und mich auf Stellen hinzuweisen, die noch intensiver bearbeitet werden sollen. Zwei Stunden später nimmt der Stamm langsam Form an, jetzt sieht er schon bald nach Didgeridoo aus. Wir laden das Werkstück ins Auto, fahren für den nächsten Arbeitsschritt in eine Tischlerei. Unterwegs erzählt Wolfgang seine Geschichte: eine Karriere als Ingenieur und Laborleiter bei einem großen Automobilkonzern, vorzeitiger Ruhestand auf eigenen Wunsch. Seitdem baut und spielt Wolfgang Didgeridoos, schon ein paar Dutzend hat er hergestellt. In der Tischlerei angekommen, geht alles ganz schnell: „Wir müssen den Stamm der Länge nach aufschneiden“, erklärt Wolfgang, „in meiner Heimwerker-Werkstatt funktioniert das aber nur mittelprächtig.“ Wir sehen zu, wie der Tischler das Holz mit sicherer Hand durch seine Profi-Bandsäge schiebt, nehmen je eine Hälfte in Empfang, dann verladen wir die beiden Teile wieder im Auto.

Zurück im Garten, legen wir die beiden Seiten mit der Schnittfläche nach oben auf die Böcke – wie zwei Hälften eines gigantischen Baguettes. „Jetzt höhlen wir die Hälften von innen aus“, sagt Wolfgang. Nur eine zentimeterdünne Wand soll stehen bleiben, also starten wir mit schwerem Gerät. Mein Baumeister drückt mir einen Winkelschleifer in die Hand, dessen Schleifscheibe frisst sich schnell tief ins Holz. Zu tief? Ich zögere. „Da geht mehr“, ermutigt mich Wolfgang. „Klar, Du darfst nicht durch die Wand, sonst wäre der Stamm nur Brennholz. Aber so weit sind wir noch lange nicht.“ Irgendwann hat der Winkelschleifer dann doch seine Schuldigkeit getan, für die Feinheiten arbeite ich mit Stechbeitel und Klopfholz weiter. Wolfgang gibt unterdessen Didgeridoo-Know-how zum Besten: „Die australischen Aborigines, die das Didgeridoo vor Jahrtausenden erfunden haben, konnten sich diesen Arbeitsschritt sparen. Sie mussten das Holz nicht selbst aushöhlen, das haben Termiten für sie erledigt.“ Wie praktisch!, denke ich. Und dresche eifrig weiter auf den Beitel ein. Letzte Feinheiten erledige ich mit grobem Schleifpapier.

Dann soll wieder zusammenwachsen, was zusammengehört. Aber bevor ich beide Hälften miteinander verleime, machen wir die Probe aufs Exempel. „Noch können wir testen, wie das Blasinstrument klingt, und bei Bedarf nacharbeiten“, sagt Wolfgang. Klar: Wenn uns das Instrument erst mal an den Leim gegangen ist, ist es für inneres Feintuning zu spät. Also legen wir die Hälften aufeinander, drehen Schlauchschellen fest. Dann der große Augenblick: Ich hole tief Luft, blase ins obere Ende hinein, bringe aber nur dumpfes Krächzen zustande. Betreten blicke ich Wolfgang an. Was ist falsch gelaufen? Alle Arbeit umsonst? „Liegt wohl nicht am Didgeridoo“, sagt er trocken, „lass mich mal.“ Ansetzen, durchatmen, und dann – ja, doch! – beginnt das Didgeridoo, wohlig-satt zu schnurren. „Klingt gut“, sagt Wolfang, „klingt richtig gut.“ Er ist zufrieden, ich bin es auch – jedenfalls mit meinem Werk, weniger mit meinen musikalischen Fähigkeiten. Egal, jetzt erst mal bauen, gespielt wird später. Ich löse die Schlauchschellen, will schon Leim auftragen. „Nicht so schnell“, sagt Wolfgang, „frisch geerntet lässt sich das Holz zwar am besten bearbeiten. Doch beim Trocknen kann es sich verziehen. Vor dem Verleimen müssen wir ein paar Tage abwarten.“

Fünf Tage später stehe ich wieder bei Wolfgang im Garten, diesmal zum Kurzbesuch – nur noch Leim auftragen, Baumstamm-Hälften aneinanderdrücken, Schlauchschellen setzen. Denn nach dem Holz muss jetzt der Leim trocknen, erst am nächsten Tag folgt die letzte Etappe meines Didgeridoo-Projekts: der Feinschliff. Anfangs arbeite ich noch mit der Maschine, dann mit immer feinerem Papier, bis sich das Musikinstrument glatt anfühlt. Anschließend folgt die erste – und vorläufig letzte – Ölung. So kommt die Maserung schön zur Geltung, und das Holz ist bestens geschützt.

Fertig? Fast. Ein letztes Mal müssen wir warten, das Öl soll gut ins Holz einziehen. Ich lege so lange die Füße hoch, merke aber bald, wie nervös ich bin: Gleich ist es so weit! Gleich bin ich dran, muss zeigen, was ich draufhabe in Sachen Didgeridoo-Spiel. Leider ist das bisher sehr wenig. Zum Glück gibt Wolfgang mir Tipps: „Nicht die Lippen zusammenpressen, ein gängiger Anfängerfehler. Sondern locker machen, wie bei einem schnaubenden Pferd.“ Gehört, getan, ich gebe mein Bestes.