Glas ist der wichtigste Rohstoff für uns“, erzählt Alexander Geißels, Leiter Marketing und Kommunikation bei ISOVER, Teil der weltweit tätigen französischen Saint-Gobain Gruppe. Seit den 90er-Jahren bindet der Hersteller Altglas in die Produktion der Glaswolle mit ein, und seit 1983 vertreibt HORNBACH diese an seinen Standorten.
Glaswolle wurde zuvor traditionell mit Sand hergestellt. Um den Abbau im Steinbruch und den Sandverbrauch zu reduzieren, steigerte ISOVER den Einsatz von recyceltem Glas. Dieses macht heute einen Anteil von bis zu 80% der Glaswolle aus.
Zu Beginn hat ISOVER die industriellen Glasabfälle von den Schwestergesellschaften für die Produktion bezogen, bis die effizienteren Arbeitsweisen für immer weniger Ausschuss
sorgten. Als eine Lösung griff ISOVER auf eine Quelle zu, der es nicht an dem Rohstoff mangelt: die öffentlichen Glascontainer, Schatztruhen für Altglas. „Seit circa zehn Jahren nutzen wir auch Haushaltsglas für die Produktion. Wir sind dabei auf die Sortenreinheit von den Flaschen aus Containern angewiesen, die nun mit dem Fortschritt der Recycling-Wirtschaft im letzten Jahrzehnt gewährleistet werden kann“, erklärt Geißels.
„Sortenreines Material wird für unsere Produktion benötigt, weil Fremdstoffe, wie metallische Einarbeitungen in Flaschen, den Produktionsablauf hindern und stören können.“
Neben dem großen Glasanteil werden bei der Herstellung die Rohstoffe Quarzsand, Kalk, Soda und Eisenerz hinzugefügt. Die restlichen 5% macht ein Bindemittel zur Verklebung der Wolle aus. Es muss eingebracht werden, um dank seiner Feuchteunempfindlichkeit die Eignung des Produktes zu sichern und es langlebig zu machen.
Drei Meter hoch türmen sich Fenster-, Auto- und Fassadengläser auf dem Scherbenplatz des Werksgeländes von ISOVER in Speyer, Rheinland-Pfalz. Etwa 1.000 Tonnen wiegt ein solcher Scherbenhaufen.
Täglich treffen die großen Wannen-LKW ein, die sonst Erdaushub oder Kies transportieren. Ihre Ladung ist der wertvolle Rohstoff Glas, der zuvor von Entsorgungsunternehmen für das Recycling aufgearbeitet wurde.
„Es gibt gute und schlechte Scherben. Die perfekte Scherbe hat eine bestimmte Größe, ist flach, nicht verspiegelt und nicht spitz, wie wenn etwas zerbricht, sondern vielmehr wie ein kleiner Krümel“, erzählt Jens Kauffmann, Verantwortlicher für das Glas zur Produktion von Glaswolle, kurz: der Herr der Scherben.
„Ich kenne die chemische Zusammensetzung und errechne aus den vorhandenen Scherbensorten und Mengen ein Rezept für unser Glas. Das ist so ähnlich wie beim Kuchenbacken“, meint Kauffmann und lacht.
Von dem eingetroffenen Altglas können ca. 70 bis 80 % verwertet werden. Ein Schaufelbagger transportiert dieses in die Produktionsstätte, das Gemengehaus. Auf einem Transportband vermischt sich das Altglas mit den natürlichen Rohstoffen Sand und Kalk, und formt damit den Grundstoff für die Produktion der Glaswolle.
Dieses Gemenge wird einem großen Ofen, der Schmelzwanne, zugeführt und bei Temperaturen zwischen 1.300 und 1.600 Grad Celsius geschmolzen.
Die Lava-ähnliche Masse durchläuft im nächsten Schritt das sogenannte „Schleuderziehverfahren“, bei der die Schmelze durch Schleuderringe zu Fasern versponnen wird. Bedingt ist dies durch die vielen kleinen Löcher im Schleuderring, welche die heiße Schmelze in vielen kleinen Fäden herauspressen, wenn sich der Ring in hoher Geschwindigkeit dreht.
Den Fasern werden kleine Mengen von Bindemittel zugeführt. Dadurch erhält der Dämmstoff die richtige Form sowie seine mechanischen Eigenschaften. Die entstandene Glaswolle, nun aussehend wie weiche Watte, wird auf dem Förderband abgelegt, das durch den Tunnelofen läuft. Hier härtet das flüssige Bindemittel aus, gewährleistet die Verklebung und verleiht der Glaswolle ihre typische Farbe.
Anschließend wird die Glaswolle zu der gewünschten Größe und Form geschnitten: es entstehen Filze oder Platten. Die im Werk anfallenden Schnittreste werden der Produktion wieder zugeführt.
Durch das Recycling vor Ort entsteht kein Abfall bei dem Produktionsprozess. Am Ende wird der längsgeschnittene Filz über die Rollanlage als Rolle verpackt. Die Rollen und Platten werden zusammen als Großgebinde zum Transport vorbereitet, auf Paletten gestellt und mit einer PE-Folienverpackung versehen.
Die transport- und witterungssichere Verpackung durch Folie ist wichtig, da das Dämmmaterial bei Kontakt mit Wasser eine höhere Wärmeleitfähigkeit und dadurch einen schlechteren Dämmwert bekommen würde.
Die meisten Produkte von ISOVER können bis auf ein Zehntel ihres Volumens zusammengepresst, verpackt und somit platzsparend transportiert werden. LKW transportieren die Paletten zu den verschiedenen HORNBACH-Niederlassungen, wo sich die Kunden an den Rollen und Paketen aus dem Regal bedienen oder einen HORNBACH-Lieferservice in Anspruch nehmen können.
Für den Einbau brauchen Anwender keine zusätzlichen Materialien. Die ISOVER-Klemmfilze sind darauf ausgelegt, ohne jegliche Befestigung zwischen den Sparren eingeklemmt zu werden. Rollen können verschnittfrei miteinander kombiniert werden und ungeöffnete Packs im Rahmen der Rücknahmegarantie zu HORNBACH zurückgebracht werden.
Unvermeidbare Abschnitte können als Füllmaterial um Ecken und für Hohlräume genutzt werden. Somit werden Wärmebrücken und gleichzeitig eine Entsorgung vermieden.
Aber was, wenn das Dämmprodukt das Ende seiner Lebensdauer erreicht hat? ISOVERGlaswolle wird nicht zu einem Abfallprodukt, sondern kann aufbereitet und dosiert dem Produktionsablauf wieder zugeführt werden. Das Recycling ist nur mit sortenreinen ISOVER-Produkten der aktuellen Generation möglich.
Derzeit kann ISOVER nur begrenzt Abfälle entgegennehmen, es wird aber an einem Ausbau des Rücknahmesystems für Glaswolle gearbeitet. Einen Beitrag, den jeder jetzt und kontinuierlich leisten kann: Das Altglas zum Container bringen!
